制造工艺：
一、 原料准备与预处理
烧结网基材制备
按需求选用 316L/304 不锈钢烧结网（常规 3–5 层结构），裁切至硫化板设计尺寸，保证边缘平整无毛刺。
核心预处理：
脱脂清洗：用有机溶剂（乙醇、丙酮）+ 超声波清洗，去除表面油污、烧结残渣；
表面粗糙化：通过喷砂或化学蚀刻处理烧结网表面，增加与橡胶的接触面积和附着力，防止复合后分层；
干燥活化：100–120℃烘干 30 min，去除水分，必要时涂布底涂剂（如橡胶专用胶粘剂），进一步提升粘接强度。
橡胶原料配制
胶种选择：根据工况选橡胶类型，如丁腈橡胶（耐油）、氟橡胶（耐高温耐腐蚀）、三元乙丙橡胶（耐老化）、硅胶（耐高低温）。
配料混炼：橡胶生胶 + 硫化剂 + 促进剂 + 补强剂（炭黑）+ 防老剂等，在密炼机中 100–150℃混炼，制成均匀的胶料，冷却后裁切为与烧结网匹配的胶片 / 胶条。
二、 模具设计与装模
模具定制：根据硫化板的尺寸、橡胶复合厚度（通常 0.5–5mm）、密封槽 / 孔位等结构，定制专用硫化模具，模具需具备精准定位和排气功能。
分层装模：
模具内壁涂脱模剂，防止粘模；
按设计顺序摆放：模具底层→橡胶片→烧结网→橡胶片（单面复合仅需一层橡胶），用定位销固定烧结网，确保复合位置精准，无偏移；
合模后锁紧模具，放入平板硫化机。
三、 高温高压硫化（核心工序）
硫化是橡胶与烧结网形成牢固结合的关键，分为平板硫化法（主流）和注射硫化法（批量生产）：
平板硫化工艺参数（以丁腈橡胶为例）
硫化温度：140–160℃（氟橡胶需 200–220℃，硅胶 160–180℃）；
硫化压力：10–25 MPa，压力需均匀施加，保证橡胶充分填充模具并与烧结网紧密贴合；
保温保压时间：10–30 min，根据硫化板厚度调整，厚度越大时间越长；
排气操作：硫化初期（前 3–5 min）需开模排气 2–3 次，排出胶料中的空气和挥发物，避免产生气泡、缺胶等缺陷。
注射硫化工艺（适合大批量生产）
熔融胶料通过注射机高压注入密闭模具，包裹烧结网后硫化成型，相比平板硫化，生产效率更高，产品一致性更好，但模具成本较高。
四、 脱模与后处理
脱模修整：硫化完成后，随模具冷却至室温（或强制冷却），开启模具取出硫化板；用刀片修除边缘飞边、毛刺，保证外观整洁。
二次硫化（按需选择）：部分胶种（如氟橡胶）需进行二次硫化（200–250℃保温 2–4h），去除残留助剂，提升橡胶的耐热性和稳定性。
深度清洗：用清水或专用清洗剂擦拭表面，去除脱模剂残留，必要时用超声波清洗，保证过滤通道通畅。
五、 质量检测与质控
外观检测：目视检查橡胶与烧结网结合处无分层、气泡、缺胶；烧结网表面无变形、破损；边缘飞边修整到位。
粘接强度检测：通过剥离试验测试橡胶与烧结网的附着力，剥离强度需≥3 N/mm（根据胶种调整），确保使用中不分层。
尺寸检测：测量硫化板的长宽、厚度、橡胶复合层厚度，符合设计公差；检测孔位、密封槽等结构的位置精度。
功能检测：
过滤 / 透气性能：气泡法测试烧结网孔径，确保未因硫化高温堵塞网孔；
密封性能：加压密封测试，验证橡胶层的密封效果；
耐环境测试：按需进行耐油、耐酸碱、高低温老化试验，确认性能达标。
六、 关键工艺控制要点
防止分层：核心是烧结网表面粗糙化 + 底涂剂涂布，同时严格控制硫化温度和压力，避免温度过高导致橡胶老化、粘接失效。
避免网孔堵塞：硫化温度不宜超过烧结网耐受范围，且胶料需充分混炼，防止胶料流入网孔造成堵塞。
消除气泡：硫化初期及时排气，胶料需提前烘干去除水分，模具排气槽设计合理。
主要参数：
一、 烧结网基材核心参数
参数类别
具体指标
常见范围
说明
材质
不锈钢 / 特种合金
304、316L（主流）；钛、镍基合金（特殊工况）
316L 耐酸碱腐蚀，钛合金适配强腐蚀、高温场景
层结构
复合层数
3 层、5 层（常规）
5 层结构 = 保护层 + 支撑层 + 过滤层 + 支撑层 + 保护层，过滤精度更稳定
过滤精度
公称孔径
1–200 μm
由中间过滤层决定，按需定制，如 5 μm 用于精细过滤，100 μm 用于粗筛分
透气度
空气透过量
10–1000 L/(m²·kPa·s)
孔径越大、网丝越粗，透气度越高
机械强度
抗压强度
常规 1–3 MPa；高压型≥10 MPa
支撑层厚度越大，抗压能力越强，可加装外骨架强化
耐温性能
连续工作温度
不锈钢基材：400–600℃
温度上限由基材材质决定，不受橡胶层影响（橡胶层有单独耐温限值）
二、 橡胶复合层核心参数
参数类别
具体指标
常见范围（不同胶种）
说明
胶种类型
-
丁腈橡胶（NBR）、三元乙丙（EPDM）、氟橡胶（FKM）、硅胶（VMQ）
按需选择：NBR 耐油，EPDM 耐老化，FKM 耐强腐蚀高温，VMQ 耐高低温
复合厚度
单面 / 双面厚度
0.5–5 mm
厚度越大，密封、减震效果越好，但会降低透气 / 过滤通量
粘接强度
剥离强度
≥3 N/mm（行业通用）
决定橡胶与烧结网是否分层，需通过剥离试验验证
耐温范围
连续工作温度
NBR：-20~120℃；EPDM：-40~150℃；FKM：-20~250℃；VMQ：-60~280℃
整体使用温度以橡胶层耐温限值为准
耐介质性能
耐油、耐酸碱、耐溶剂
依胶种而定
NBR 耐矿物油；FKM 耐强酸、强氧化剂；EPDM 耐酸碱水溶液
硬度
邵氏硬度
60–90 Shore A
硬度越高，耐磨性越好；硬度越低，密封贴合性越好
三、 整体成品关键参数
参数类别
具体指标
常见要求
说明
尺寸公差
长宽尺寸
±0.2–0.5 mm
按设计图纸要求，影响安装适配性
厚度公差
±0.1–0.3 mm
含烧结网 + 橡胶层总厚度公差
形位公差
平面度≤0.5 mm/m；圆度≤±0.2 mm（筒状）
保证安装密封面贴合紧密
密封性能
保压泄漏量
0（浸入水中无气泡）
加压 0.3–0.5 MPa 测试，适用于密封型硫化板
耐老化性能
老化后性能保持率
≥80%（拉伸强度 / 伸长率）
经高低温老化、湿热老化试验后检测
环境适应性
耐盐雾、耐紫外
盐雾试验≥48 h 无锈蚀（不锈钢基材）
适用于户外、海洋等腐蚀环境
四、 关键参数匹配原则
过滤 / 透气场景：优先关注烧结网精度、透气度，橡胶层宜选薄款（0.5–1 mm），减少通量损耗；
密封 / 减震场景：优先关注橡胶硬度、粘接强度、密封性能，可选用厚胶层或双面复合；
严苛工况（高温 / 强腐蚀）：基材选 316L / 钛合金，橡胶层选氟橡胶或硅胶，同时确认两者耐温耐蚀匹配性。
产品核心特点：
过滤 / 透气 + 密封 / 减震双重功能
这是最核心的特点，既保留了烧结网高精度、高通透性的过滤 / 透气能力（孔径均匀可控，1–200μm 可选），又通过橡胶复合层实现密封、减震、缓冲效果，可直接作为带密封功能的过滤元件，无需额外加装密封件，简化设备结构。
强粘接牢固度，无分层风险
烧结网表面经粗糙化 + 底涂剂处理，再通过高温高压硫化实现与橡胶的冶金 - 化学双重结合，剥离强度≥3 N/mm，在振动、冲击、温度交变工况下，橡胶层不会与金属网分层脱落，结构稳定性远超普通胶粘复合制品。
耐介质 + 耐温，适配复杂工况
基材可选 316L 不锈钢、钛合金等，耐酸碱、盐雾腐蚀；橡胶层可按需搭配丁腈（耐油）、氟橡胶（耐强腐蚀高温）、三元乙丙（耐老化）等胶种，适配油液、酸碱溶液、高温气体等不同介质。
整体耐温范围宽（-60℃~280℃，由橡胶胶种决定），可满足高低温交替的恶劣环境需求。
机械强度高，抗冲击不易变形
烧结网本身具备优异的抗压、抗冲击性能（常规抗压 1–3 MPa，高压型可达 10 MPa 以上），复合橡胶层后进一步提升了抗疲劳、抗振动能力，即使承受脉冲反吹清洗或设备启停冲击，也不会出现网孔变形、开裂问题。
安装便捷，适配性强
可根据设备需求定制尺寸、形状（平板、弧形、筒状等），橡胶层可预制成密封槽、凸台等结构，直接卡装或螺栓固定，无需额外加工密封面；同时能匹配法兰、快接等多种安装接口，通用性强。
使用寿命长，维护成本低
相比单纯的烧结网（需配密封件）或橡胶过滤件（易老化破损），其综合寿命延长 3–5 倍；烧结网可通过反吹、超声清洗再生，橡胶层耐老化不易破损，大幅减少更换频次和运维成本。
无二次污染，符合洁净要求
不锈钢基材无毒无味，橡胶层选用食品级 / 工业级环保胶料，无纤维、胶屑脱落风险，满足制药、食品饮料、水处理等对洁净度要求高的场景。
评论
暂无评论